Fabricación automática de ladrillos PET

Chaqueños se recibieron de ingenieros con un proyecto innovador

Un proyecto de impacto social, innovador, de mucha utilidad para la población y de alivio para el sistema de recolección de residuos sólidos urbanos fue presentado como trabajo final con el que lograron recibirse tres jóvenes chaqueños en la Facultad de Ingeniería de la UNNE.

De izquierda a derecha: Pablo Conci, ingeniero José Basterra (decano); Sebastián Palacios y Dante Castro.


 

“Módulo de Fabricación automática de ladrillos PET” es el nombre del proyecto que Dante Castro, Sebastián Palacios (Pampa del Indio) y Pablo Conci (Quitilipi) desarrollaron con la aspiración de aliviar la acumulación de botellas plásticas de Tereftalato de Polietileno (PET) y que no llegarán a los basurales de la ciudad de Resistencia.

Casualmente Castro, al aprobar este trabajo final se convirtió en el primer ingeniero de la comunidad qom en graduarse con la orientación Electromecánica en la Facultad de Ingeniería de la UNNE.

“Las botellas PET representan un volumen importante dentro de los desechos sólidos y no vimos que hubiera una estrategia a mediano y largo plazo para este problema”, comentó Sebastián Palacio con respecto a la idea impulsora del proyecto.

De acuerdo a lo que se señala en el informe expuesto por los jóvenes ingenieros, en la ciudad de Resistencia se generan actualmente alrededor de 421 toneladas diarias de residuos. Lo que implica 1 kg/día por habitante aproximadamente. Dentro de estas cifras también están incluidos los residuos de ciudades vecinas del Gran Resistencia.

La Tecnología de disposición final consiste en enterrar los residuos en fosas/celdas en un predio que se encuentra ubicado sobre Ruta Provincial N° 13, a 4 km de la Ruta Nacional N° 11.

Valiéndose de tablas de composición de residuos de la Cámara Argentina de la Construcción, los ingenieros recién graduados estimaron para este año unos 8609 kg de PET diarios para reciclar, en función del número de habitantes de la ciudad de Resistencia. Un cálculo extrapolado al año 2030 arrojaría unos 9203 kg.

 

Módulo integral

 

“Nuestro proyecto propone una solución al problema de las botellas plásticas mediante una máquina trituradora que logre reducir el PET hasta lograr pequeñas hojuelas que son materia prima de múltiples procesos de reciclado”, expresó Pablo Conci.

Como núcleo de ese trabajo final de carrera, Palacio, Conci y Castro, realizaron el diseño y el cálculo de una trituradora con cuchillas para plásticos, acompañado de un informe comparativo de distintos productos a fin de darle al PET una finalidad óptima.

Ese análisis a fondo llevó a los ingenieros inclinarse por un producto final en particular. “A partir de una reducción masiva del volumen que representan estos plásticos, también logramos devolver un producto con valor agregado, útil para la sociedad, de bajo costo y amigable para el medio ambiente, como lo es el ladrillo PET, que se considera un gran avance tecnológico dentro de la construcción ecológica”, expresó Dante Castro.

 

Ladrillos PET

 

¿Por qué eligieron este producto finalmente? Concretamente por su bajo precio y rápida salida. “Se trata de un elemento constructivo prefabricado del tipo liviano para la utilización de envolventes, exteriores e interiores, no portantes. Esto quiere decir que soportan su propio peso y que necesitan de una estructura independiente antisísmica para soportar esfuerzos gravitatorios, sísmicos y de viento”, expresa el informe.

Las dimensiones del ladrillo a producir serán las convencionales (5,5 cm x 12,5 cm x 26,2 cm) de forma de paralelepípedo de base rectangular. Para mejorar la adherencia, los mismos poseen en las superficies de los lados mayores 2 tipos: estrías longitudinales o círculos rehundidos.

El peso promedio por unidad es del orden de 1,4 Kg. Los ladrillos elaborados con plásticos reciclados son livianos por el bajo peso específico de la materia prima.

 

Fabricación de ladrillo PET

 

De acuerdo a lo expuesto por los ingenieros, el primer paso es el triturado de los plásticos con una máquina trituradora, hasta llegar a hojuelas de dimensiones satisfactorias. Posteriormente las partículas de PET se mezclan con cemento Portland, agua y aditivos en una hormigonera, para luego verter en una máquina moldeadora y compactadora de ladrillos.

En ese paso se realiza la compresión de la mezcla y la postura de ladrillos utilizando una máquina adaptada especialmente. En ese sentido pueden servir una bloquera manual o automática. Los ladrillos obtenidos se dejan en reposo durante un día en la pista de moldeo y luego se los moviliza hasta una pileta de curado con agua, en donde permanecen 7 días como mínimo.

Después de ese tiempo, se los retira y pueden ser almacenados en pilas a cubierto, o bien llevados a obra para su uso.

 

Estrategia propuesta

 

La propuesta innovadora de los ingenieros es el diseño de un módulo de trabajo que reúna una máquina trituradora, una hormigonera y una bloquera, junto a las demás herramientas para la fabricación de ladrillos.

¿La ventaja? “El módulo puede ser trasladable, y de esa manera ahorrarse transportar un cargamento de botellas a un predio determinado”. Al estar pensado para la comunidad de Resistencia, “si cada barrio de la ciudad junta sus botellas en contenedores especiales para tal fin, al alcanzar una capacidad estimada, podemos transportar el modulo a un predio cercano, centro vecinal o club donde puedan fabricarse los ladrillos”.

Otra de las ventajas es que “no se necesita mano de obra especializada para la fabricación de ladrillos PET, por lo que puede llevarse a cabo por los mismos vecinos, gente contratada o voluntarios. Los ladrillos pueden usarse para obras dentro del barrio, ampliaciones, muros perimetrales, mejoras, etc”.

“Cerramos un círculo de una manera simple, rápida, ecológica y económica, podemos contribuir a mejorar la calidad de vida de la gente dentro de su comunidad”.

 

Primer Ingeniero Electromecánico

 

Dante Castro, estudiante del Pueblo Qom, oriundo de Juan José Castelli, Chaco; inició sus estudios en la carrera de Contador de esta misma universidad, en 2011, año en que inicia la implementación del Programa Pueblos Indígenas (PPI). En esa oportunidad se incorporó como becario. En el año 2012 por elección vocacional se cambió a estudiar Ingeniería Electromecánica, con un muy buen rendimiento académico.

En el caso del ingeniero Casco confluyen una serie de apoyos que hoy permiten contar con un ingeniero, a saber, su decisión y voluntad para emprender la carrera, el sostén de su familia, el apoyo material y tutorial del PPI y el de los docentes de la Facultad de Ingeniería que sostuvieron este proyecto.

Sumar un nuevo profesional Qom, muestra un camino a jóvenes, adultas y adultos indígenas; que es posible imaginar y decidir hacer una carrera universitaria ya que actualmente en la Universidad Nacional del Nordeste se cuenta con condiciones de apoyo a esas decisiones.